冷鐓機是以墩為主專門用來批量生產螺母螺栓等緊固件的專用設備.世界上最早的冷鐓機源自于德國。當時開發冷鐓機的目的主要是為了二次大戰時大量制造子彈殼。現代的冷鐓機已經由過去的簡單兩工位增加至多工位目前國內較新的品種有5模6模6模加長型冷鐓機。
冷鐓機是在常溫下將鋼坯鐓成一定形狀的產品。隨著生產技術的不斷發展和進步，全自動冷鐓機已廣泛應用于汽車、機械零部件制造。該設備全自動化完成批量專業化生產螺帽、螺母等雙擊整模標準件，從輥輪進料，依次切斷，壓角沖孔成形，一機完成，省去費時且昂貴的退火工序。工位采用水平排列，主傳動為二級傳動，主滑塊的驅動采用壓力肘桿結構，飛輪和傳動軸的連接采用氣壓摩擦離合器。
根據金屬塑變理論，在常溫下對金屬坯料施加一定的壓力，使之在模腔內產生塑變，按規定的形狀和尺寸成型。必須選優質“塑變”良好的金屬材料，如鉚螺鋼，其化學成分和機械性能有嚴格的標準。冷鐓螺栓、螺母成型機械已有多型號、多系列的機種。設備性能可靠、效率高、產品質量穩定。
產品成型鐓鍛力大，配置動力在，設備一次投入大。因此生產規格M24以下最為經濟。有較好的表面質量，較高的尺寸精度。因在鐓鍛過程中存在著冷作硬化，變形量不宜太大。減少開裂。冷鐓工藝適用范圍于批量大、各類規格的產品，這樣才能降低成本。
冷鐓機工作原理是在室溫下把棒材或線材的頂部加粗的鍛造成形方法。冷鐓主要用於制造螺栓、螺母、鐵釘、鉚釘和鋼球等零件。鍛坯材料可以是銅、鋁、碳鋼、合金鋼、不銹鋼和鈦合金等，材料利用率可達80～90%。冷鐓多在專用的冷鐓機上進行，便於實現連續、多工位、自動化生產。在冷鐓機上能順序完成切料、鐓頭、聚積、成形、倒角、搓絲、縮徑和切邊等工序。生產效率高，可達300件/分以上，最大冷鐓工件的直徑為48毫米。為冷鐓螺栓的典型工序。棒料由送料機構自動送進一定長度，切斷機構將其切斷成坯料，然后由夾鉗傳送機構依次送至聚積壓形和沖孔工位進行成形。
