冷作模具（包括冷沖、冷鐓模具）是緊固件及各類薄壁異形件制造技術的重要基礎，模具品質不僅關系到制品的質量和性能，而且直接影響到制造成本和效率。
冷作模具壽命與模具結構形狀、模具材料性能、設計思路與工藝方案、制造加工技術水平、熱處理技術與品質、使用與維護以及生產系統管理水平等環節都有密切關系，而且各種因素的交錯影響比較復雜，難以進行定量分析，甚至有時作定性都是困難的。下面對影響冷作模具壽命的各種因素作一些概略分析。
宜興上標通用冷鐓機
1. 冷沖零件的設計
薄壁異型件的工藝性直接影響冷沖工藝的模具結構，因而影響冷沖模具的設計和制造成本。為此，零件的設計應當考慮冷沖工藝的約束，嚴格控制沖壓、沖裁零件外形和結構尺寸的邊界極限，即孔徑、孔距、圓角和搭邊極限等。盡可能選擇強度低和厚度小的材料，如St12、Q195或08F、10＃鋼，這樣才能延長冷作模具的壽命。
2. 冷沖工藝過程制訂
在制定冷沖、冷壓工藝過程中，首先構思若干可能的排樣方式，擇優選取。排樣要考慮材料利用率，但是必須使其滿足邊界極限值的要求，即滿足料邊搭邊值A=1.2t（t為材料厚度）的極限值，改善模具側向力，減少模具磨損。根據試驗，如果搭邊小于正常值的50%，模具壽命將降低50%～70%。特殊異型件必須經過驗算后才能確定是否適用沖壓、沖裁加工，否則無法達到模具使用的經濟性。
3. 模具結構
模具結構包括模具幾何形狀、模具間隙、沖頭長徑比、端面傾斜角、過渡圓角半徑、裝配結構等等。模具結構方案和技術參數是否合理將對模具壽命起到決定性作用。模具的結構方案取決于緊固件、異型件制品形狀、尺寸精度、批量等，并需要從模具的經濟性要求出發，擬定出相應的模具結構。對短期小批量產品，則宜采用簡易模具結構；對屬于長期大批量生產則宜采用自動化程度高的模具結構，如復合模、級進模。因為一種模具的高壽
命在很大程度上意味著模具的高造價；對那些小批量生產的場合，高壽命也是一種浪費。
冷作模具的兩個面相交處，都會用圓角半徑相連，如圖1。圓角半徑分為外（凸）圓角半徑和內（凹）圓角半徑。工作部位的圓角半徑的大小，不僅對工藝及薄壁成形件質量有影響，也對模具的失效形式及壽命產生影響。
宜興上標通用冷鐓機一般來講，凸的圓角半徑對冷作工藝影響大，過小的凸圓角半徑在板料拉深、沖裁中增加成型力；凹的圓角半徑，對模具的壽命影響大，小的凹圓角半徑會使局部受力惡化，在圓角半徑處產生較大的應力集中，易萌生裂紋，導致斷裂。此外，非工作部位凹的圓角半徑過小，也易在使用過程中造成應力集中，使抗偏載、抗沖擊的能力降低。
4. 模具的間隙
冷作模具凸模和凹模之間的間隙大小及其均勻性（包括設計間隙和動態間隙），不但緊固件、異型制件質量有明顯影響，而且也是影響模具使用壽命的關鍵因素之一。間隙過大，材料會產生撕裂或在切斷面周邊出現大的壓塌角和毛刺，毛刺高度可達數毫米。因此，沖壓件難以達到尺寸精度和斷面質量要求；間隙過小，凸、凹模刃口容易崩裂，產品斷面出現反向拉拔狀毛刺、銳邊等。雖然沖壓件的尺寸精度和斷面質量較好，但沖壓、沖裁力明顯增大，磨損加大，會使模具壽命降低。
如果間隙不均勻，上述現象會出現在模具的相應部位，這顯然對沖壓件質量和模具壽命會不利。故選擇合理的間隙，是獲得優質產品和提高模具壽命的基礎。所謂合理的間隙，實際上是在產品質量和模具壽命之間求得平衡的一種選擇。在一定范圍內，減小間隙對提高冷作模具精
度有利，但一般會縮短模具壽命，而為提高模具壽命加大間隙又會降低沖壓件精度。
根據實際情況，有兩種合理間隙值可供選擇參考：①合理間隙值為保證產品特殊的質量要求，適當降低模具壽命而采用小間隙，對中、低碳素鋼，一般取板厚t值的5%～8%；②合理間隙值是保證模具最高壽命，就是選擇力和功耗較小的間隙，這種間隙僅能保證產品的一般精度，其間隙值一般取板厚t值的20%～30%。合理間隙值的選取沒有統一的標準，大多是根據設計經驗和生產實際靈活掌握。
5. 模具材料及熱處理
根據多年冷作模具使用和失效情況統計，模具質量很大程度取決于選材和熱處理工藝制定。
冷沖模鋼的種類很多，較常用的有T10A、T12 A、9Mn2、9Mn2V、CrWMn、9SiCr、Cr12、Cr12MoV、7Cr7Mo2V2Si(LD)、6Cr4W3Mo2VNb（65Nb）鋼等。冷沖模具的選材原則是在保證模具（主要是指凸模、凹模）使用性能前提下，盡量選擇經濟實惠的材料。但為了提高模具壽命，一般選用計算要求更高一級的材料。對于制品為碳素鋼或低合金鋼，冷沖模具承受的平均工作應力約500N/mm2，使用硬度60～62HRC。
從經濟分析角度來看，冷作模具材料（凸模、凹模）的費用約占模具總費用5%～8%，最高也不超過10%～15%，選用高一級材料雖然成本稍有提高，但模具壽命較原級材料提高2～3倍，所以綜合效益還是可取的。另外在選擇冷作模具材料時，選擇加工性能好、熱處理淬火時畸變小、淬透性高、耐磨性好的高合金鋼。
冷作模具各性能之間是有一定矛盾的，所以應根據材料性質、生產量，模具形狀的復雜程度，模具大小，制造技術條件和材料的采購供應環境等綜合因素選擇。
根據能量守恒原理，凸模的擴展極限速度可達103m/s。當冷作模具結構存在應力集中，如凸模過渡區r≤1mm時，應力集中系數Kt＝2；凹模臺階處r＝3mm時，Kt＝1.3，甚至機械加工刀痕、磨削粗痕跡等均可成為過載失效的薄弱環節，產生斷裂事故。故冷作模具的硬度高低對模具的壽命影響很大，這是因為硬度指標和模具材料的許多力學性能指標關系密切，如隨著硬度升高，模具鋼的抗壓強度、耐磨性和抗咬合能力等指標也升高，而其韌度、冷熱疲勞抗力等指標下降。經驗表明，模具的早期失效，大多數是由于硬度過高而斷裂，少數是由于硬度過低而變形、磨損。
采用T10A鋼制作60＃鋼錐墊Φ22×Φ10×2沖裁模硬度為53～56HRC時，只沖幾千次，模具便產生磨損，零件上毛刺就已經很大，若將材料改為Cr12MoV，硬度提高到60～62HRC，壽命可達5～6萬次，但如果繼續提高硬度，則會使模具出現早期斷裂。因而，在一定條件下，存在著模具工作硬度的最佳值。
為了提高整套冷沖模具的使用總壽命，而且便于維修，凸、凹模的硬度應合理匹配。如在內外鋸齒墊圈的沖裁模中，凸模相對地便于制造和更換，因而凹模的硬度應略高于凸模，以防止發生啃模或咬合時損壞凹模。但是對于沖裁硬度≤0.3mm以下的沖模或小批量沖裁薄板的沖模，生產上也采用“半硬凹模加全硬沖頭”的硬度匹配，沖頭取58～62HRC，凹模取42～48HRC。這樣，一方面可以防止二者均被啃傷；另一方面，當凹模損傷或磨鈍后，可采用錘擊凹模刃口的方法修復尺寸。
6. 其它
冷作模具管理環節對其壽命的影響也是很大。模具安裝在沖床、壓力機等設備上，服役之前、服役之后及服役間隙停頓過程中的維護稱為現場維護。現場維護對冷作模具十分必要，它包括模具工作過程中的清屑、潤滑、設備檢查（如導軌間隙等）以及停工后的刃口間隙觀察，聯結螺栓（螺釘）的檢查，易損件的更換等。冷作模具的非現場維護是指模具從設備上拆下來的維護、保養，包括尺寸檢查、焊補、修磨等等。
冷作模具保養時，應考慮以下環節，刃口和凹模定期加油潤滑、及時清理廢料，保持模具清潔，定期檢查模具的彈簧、橡膠及導向件是否損壞或失效，必要時進行更換。冷作模具的正確使用和妥善保養、維護是延長模具壽命的一項重要措施。
