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一、冷成型工藝的發展簡史
冷成型工藝是利用塑性變形原理加工金屬零件的一種工藝方法。
廣義的金屬冷成型工藝已有兩千多年的歷史了，例如中國古代金、銀手飾的加工就是利用金屬的塑性變形原理，進行手工鍛打的一種冷成型工藝。但是，運用現代化手段，采用自動化冷鐓機加工金屬零件，還是到二十世紀30-40年代，第二次世界大戰期間迅速發展起來的。美國在大戰中，使用的螺栓等緊固件就是采用冷成型工藝生產的。而當時工業較發達的日本，還采用切削加工，只能在加工小螺絲生產中采用冷成型工藝。中國的冷成型工藝是第一個五年計劃期間從原蘇聯引進的，小螺絲工藝與日本類似，而多工位成型工藝是六十年代開始的。
二、單工位冷成型典型工藝
單工位成型分單擊和雙擊兩種，而目前大多采用單工位雙擊成型，雙擊冷鐓是最普遍的鐓鍛，因為它包括的產品范圍很廣，各種構造、各種形狀的釘頭，只要原材料長度在5.5dm以下，都可以成型。
雙擊成型時，第一次沖擊為預鐓，用錐形內腔的沖頭將毛坯頂入凹模，使毛坯對正中心，以防止發生縱向彎曲，并為精沖頭的第二次沖擊作好準備工作，初沖頭的預鐓完成后，毛坯的自由端變成圓錐形。在用錐形初沖頭鐓鍛開始時，所有沖擊力完全集中在凹模的頂釘上。凹模中的毛坯桿部也同時鐓粗達到螺坯尺寸的要求，精鐓鍛后頭部尺寸要求也完成了。后序的加工根據產品的品種不同進行加工。如六角頭螺栓，需進行切邊工藝，切出六角形后再進行搓絲及后序的熱處理或表面處理。如果是機螺釘，如圖二的螺釘有兩種工藝：一種是先鐓出頭形，然后銑槽再搓絲；另一種工藝是采用鐓出十字槽和一字槽，就可以直接搓絲了。
圖一和圖二是在雙擊冷鐓機上頭部成型的工藝圖
三、多工位冷成型典型工藝
目前許多企業采用的多工位冷鐓機比單工位冷鐓機，更能提高工件的機械性能，其中包括軸向強度均勻，抗疲勞破壞力高，同時降低材料損耗并提高生產率。
在多工位冷鐓機上進行冷鐓時，桿的鐓鍛部份長度h同其直徑dm之比，在一般情況下，可達到10或更大，而在單工位冷鐓機上進行鐓鍛時，這個比值h/dm是2.5或4.5。
根據多工位成型工藝的優點，國內外許多企業都制定和采用了各種多工位冷鐓工藝進行加工各種形狀的復雜件。由于這些高質量、高強度、高精度、光潔度高的工件需要量不斷增長，也就需要更多的采用多工位冷鐓的工藝。適合采用多位成型的各種工件很多，大致可分為螺栓類、桿類零件和螺母類、盤類零件。
在表中的不同形狀的工件，都是經過多工位冷成型工藝加工的和多工位再經二次加工完成的，也有個別的單工位雙擊冷鐓機上經雙擊完成的。但多數是經三工位以上才能完成。如圖三、圖四是由二模三沖零件冷鐓成型機加工的多臺階形緊固件。這類多臺階大頭形短桿件，在單工位雙擊冷鐓機上的單純的頭部鐓粗工藝是根本無法加工的，而二模三沖工藝就可以在一模內進行桿部正擠壓，然后進行頭部成型。
圖五是三個工位成型異形件的工藝過程圖，圖六是四工位的工藝過程圖。
圖七是一種典型的粗線材小變型工藝，在四工位冷鐓機上對桿部進行兩次縮徑，在第一工位只進行縮徑，對頭部不進行任何鐓粗。從第二工位到第四工位分三個工位兩次冷成型，最后達到標準要求的成品。
圖八是經切過的粗線材料小變型工藝，為了更順利的在第三工位進行縮徑，在第一工位只進行桿部下端面倒角，第二工位只進行縮徑，第三工位再次進行縮徑并進行頭部成型，第四工位進行切邊。
圖九是兩種帶孔的小軸類零件，它的工藝各有特點，圖九的工藝是在二模三沖成型機進行的，它實際上是一種復合擠壓工藝，在工件上部的孔也是逐部成型的，在擠孔的同時進行桿部正擠壓，它的材料是低碳鋼。
圖十也是兩頭變型的小軸類零件，下部小孔在第一工位一次擠壓達到標準要求，大直徑臺階在二工位初成型，在第三工位達到標準尺寸。
從前面例舉的及其他目前國內外所采用的先進工藝來看，緊固件行業所采用的成型工藝已發生了很大的變化。實踐證明，這種粗線材小變形工藝同與其對應的細線材大變形工藝和單純的冷鐓工藝相比，其優越性是無法比擬的，那些看來無法加工的復雜零件，采用多工位工藝都可以加工出來。
由于冷成型工藝比熱成型工藝和切削工藝更具很多優點，諸如；產品性能高、材料利用率高、生產效率高、制造精度高，因此冷成型工藝的應用越來越廣泛了。
